噸袋卸料設備(又稱噸袋拆包機、噸袋卸料站)是一種用于高效、安全卸載噸袋(集裝袋，容量通常為500kg~2000kg)物料的專用設備，廣泛應用于化工、建材、食品、醫藥、新能源(如鋰電池材料)等行業。其核心功能是通過機械或氣動輔助裝置將噸袋內物料(粉體、顆粒、片狀等)卸出，并配套除塵、破拱、稱重等功能，避免粉塵飛揚、物料殘留及人工操作風險。以下從操作前準備、操作流程、安全注意事項、應急處理四方面制定標準化安全規程，確保人員、設備及物料安全。
 

　　一、操作前準備：環境與設備檢查?
 

　　操作前的充分準備是預防事故的關鍵，需嚴格執行“環境確認→設備檢查→人員防護”三步流程。
 

　　1. 作業環境確認?
 

　　空間與通道：
 

　　檢查卸料區域地面平整、無積水/油污(防滑)，通道寬度≥1.5m(便于叉車搬運噸袋)，照明亮度≥300lux(避免視線盲區)；
 

　　確認設備周邊5m內無無關人員、障礙物(如工具、物料堆)，懸掛“正在作業”警示標識。
 

　　粉塵與通風：
 

　　若物料為易揚塵粉體(如水泥、面粉)，檢查除塵系統(如布袋除塵器、真空吸粉裝置)是否正常啟動(風機運轉、濾袋無破損)；
 

　　密閉空間(如車間內)需開啟通風設備(換氣次數≥10次/小時)，防止粉塵積聚(濃度≤爆炸下限的10%)。
 

　　電氣與消防：
 

　　檢查設備電源(380V/220V)接地可靠(接地電阻≤4Ω)，電纜無破損、裸露；
 

　　確認消防器材(如干粉滅火器、消防沙)在位且有效，粉塵環境需額外配置防爆型滅火設備(如二氧化碳滅火器)。
 

　　2. 設備狀態檢查?
 

　　主體結構：
 

　　檢查機架、立柱、橫梁無變形、焊縫開裂(重點檢查承載部位，如噸袋懸掛支架)；
 

　　噸袋懸掛裝置(如電動葫蘆、氣動提升臂)的鋼絲繩/鏈條無斷絲(斷絲數≤10%)、潤滑良好(無卡阻)；
 

　　卸料口與下游設備(如螺旋輸送機、料倉)的連接密封完好(無漏料)，閥門(如蝶閥、閘板閥)開關靈活。
 

　　輔助功能組件：
 

　　破袋裝置：若為刀片式破袋，檢查刀片鋒利度(無卷刃)、安裝牢固(無松動)；若為機械切割，確認切割行程限位有效(避免過切損壞設備)；
 

　　振動/破拱裝置：振動電機螺栓無松動，振幅調節旋鈕處于初始位置(避免誤啟動)；破拱器氣管無漏氣，壓力調節閥正常；
 

　　除塵系統：除塵風機皮帶張緊度適中(按壓下垂量≤10mm)，濾袋壓差≤1500Pa(壓差過高需清理或更換濾袋)；
 

　　稱重系統(若有)：校準稱重傳感器(空載時顯示為0±0.5kg)，儀表顯示清晰、無跳字。
 

　　安全裝置：
 

　　急停按鈕(紅色蘑菇頭，IP65防護)功能正常(按下后立即停機)；
 

　　噸袋懸掛裝置的過載保護器(如重量傳感器)有效(超載時自動停止提升)；
 

　　光柵/圍欄(若設備高度>2m)無遮擋，聯鎖功能正常(人員闖入時停機)。
 

　　3. 人員防護裝備（PPE）?
 

　　操作人員需穿戴以下防護裝備，缺一不可：
 

　　頭部：防砸安全帽(符合GB 2811)；
 

　　眼部：防塵護目鏡(或面罩，針對粉體物料)；
 

　　呼吸：防塵口罩(N95級及以上，或供氣式呼吸器，高濃度粉塵環境)；
 

　　身體：防靜電/防腐蝕工作服(根據物料特性選擇，如化工物料需防酸堿)；
 

　　手部：防割手套(破袋操作時)+ 丁腈手套(接觸化學品時)；
 

　　足部：防砸安全鞋(鋼包頭、鋼底板)。

 

　　二、標準操作流程：卸料全周期控制?
 

　　操作流程需嚴格遵循“噸袋吊裝→定位固定→破袋卸料→清理維護”的順序，每一步需雙人確認(一人操作、一人監護)。
 

　　1. 噸袋吊裝與定位?
 

　　吊裝前檢查：
 

　　核對噸袋標識(物料名稱、重量、批次)，確認與訂單一致；
 

　　檢查噸袋外觀：縫線無開線、吊帶無斷裂(單根吊帶承重≥500kg)、袋體無破損(無孔洞或撕裂)；
 

　　若噸袋為覆膜或內襯材質(如防潮、防滲透)，確認密封完好(無脹氣，避免內部壓力過大)。
 

　　吊裝操作：
 

　　使用與噸袋匹配的起重設備(如電動葫蘆、叉車屬具)，吊帶夾角≤60°(夾角過大易導致袋體受力不均破裂)；
 

　　吊裝時低速起升(速度≤0.5m/s)，避免急停或晃動(防止物料甩出或袋體碰撞設備)；
 

　　將噸袋底部對準卸料口(偏差≤50mm)，緩慢下降至懸掛支架鎖定(如掛鉤卡入吊帶環孔)，確認袋體穩定無滑動。
 

　　2. 固定與破袋啟動?
 

　　袋體固定：
 

　　若為可調節懸掛支架，收緊袋體固定帶(如氣動夾鉗)，確保噸袋與卸料口貼合緊密(避免卸料時袋體移位)；
 

　　對于易飛揚物料(如炭黑、鈦白粉)，關閉卸料口下游閥門，先啟動除塵系統(風機頻率調至50%~70%)，再打開噸袋頂部進料口(若為密封噸袋)。
 

　　破袋操作：
 

　　手動模式：操作人員站在卸料口側面(避免正對袋口)，啟動破袋裝置(如刀片切割吊帶或袋體底部)，切割時保持勻速(速度≤0.1m/s)，禁止用力拉扯袋體；
 

　　自動模式：通過PLC控制程序啟動破袋(需提前設置切割位置、速度)，監控畫面確認刀片動作無誤后，方可離開操作位；
 

　　破袋后觀察袋內物料流動情況：若物料結塊(如受潮水泥)，啟動振動破拱裝置(振幅調至中等，時間≤30秒)；若流動不暢，可輔以手動輔助(如木槌輕敲袋體側面，禁止用金屬工具)。
 

　　3. 卸料過程監控?
 

　　流量控制：
 

　　調節卸料口閥門開度(如蝶閥旋轉角度)，控制物料流速(粉體≤5t/h，顆粒≤10t/h)，避免堵料或粉塵暴增；
 

　　若配備稱重系統，實時監測卸料重量(與噸袋標注重量偏差≤±1%)，接近完成時降低流速(防止溢出)。
 

　　異常處置：
 

　　粉塵濃度超標(>10mg/m³)：立即檢查除塵濾袋是否堵塞(壓差>2000Pa需更換)，或提高風機頻率(不超過額定功率)；
 

　　物料泄漏：若袋體破損導致漏料，停止卸料，用防靜電鏟收集漏料(禁止直接用手)，清理后檢查下游設備是否混入異物；
 

　　設備異響/振動：立即按下急停按鈕，排查原因(如軸承損壞、螺栓松動)，修復前禁止重啟。
 

　　4. 卸料完成與清理?
 

　　噸袋移除：
 

　　確認袋內物料卸空(敲擊袋體聽聲音，或用稱重系統確認重量≤5kg)，關閉除塵系統；
 

　　松開懸掛支架固定帶，用起重設備緩慢提升空袋(避免袋體與設備碰撞)，轉移至指定區域(如回收點或廢料區)；
 

　　若噸袋需重復使用(如內襯完好)，檢查吊帶與縫線，無損壞方可入庫。
 

　　設備清理：
 

　　關閉卸料口閥門，清理設備表面殘留物料(用軟毛刷或壓縮空氣，禁用高壓水沖洗電氣部件)；
 

　　清理除塵濾袋(若壓差>1500Pa)：關閉風機，打開濾袋倉，用壓縮空氣反向吹掃(壓力≤0.3MPa)，或更換新濾袋；
 

　　填寫《設備運行記錄》(記錄卸料時間、物料名稱、重量、異常情況及處理結果)。
 

　　三、安全注意事項：風險預控與禁忌?
 

　　1. 禁止行為?
 

　　嚴禁超載吊裝(噸袋實際重量>設備額定承載量的80%，如設備額定2t，噸袋重量≤1.6t)；
 

　　禁止在卸料過程中打開設備防護欄(如檢修門)或伸手進入卸料口(防止物料噴出或機械傷害)；
 

　　禁止未停機時清理設備內部(如用手掏取堵料)，需斷電并掛牌上鎖(LOTO)；
 

　　禁止在粉塵環境使用非防爆電器(如普通對講機、手機)，需使用防爆型通訊設備。
 

　　2. 特殊物料處理?
 

　　易燃易爆物料(如鎂粉、鋁粉)：卸料時需使用惰性氣體(如氮氣)置換設備內空氣(氧含量≤5%)，設備需接地(防靜電)，禁止使用易產生火花的工具(如鋼制鏟)；
 

　　有毒有害物料(如農藥、強酸)：操作人員需穿戴防化服、正壓式呼吸器，卸料口需連接尾氣處理裝置(如活性炭吸附)，禁止直接接觸物料；
 

　　易吸潮物料(如PVC樹脂、化肥)：卸料環境濕度需≤60%RH(通過除濕機控制)，噸袋開封后需在30分鐘內完成卸料(防止結塊)。
 

　　3. 協作與溝通?
 

　　吊裝噸袋時，起重工與操作員需通過對講機保持聯絡(信號明確：“起升”“停止”“下降”)；
 

　　多人協作時(如叉車司機與卸料員)，需統一指揮(指定1名負責人)，避免指令沖突；
 

　　交接班時需口頭+書面交接(記錄設備狀態、未完成任務、異常情況)，雙方簽字確認。
 

　　四、應急處置：常見事故應對?
 

　　1. 噸袋破裂物料泄漏?
 

　　立即停止卸料，關閉上游進料口，啟動除塵系統(大化吸粉)；
 

　　操作人員穿戴PPE后，用防靜電工具(如塑料鏟)收集泄漏物料(避免揚塵)，裝入備用噸袋或密封桶；
 

　　若泄漏量>50kg，疏散周邊人員，報告EHS部門(環境健康安全部)，按危廢處理流程處置。
 

　　2. 粉塵爆炸征兆（如閃燃、異味）?
 

　　立即停機斷電，關閉所有非防爆電器，疏散人員至上風側(距離≥50m)；
 

　　使用防爆型滅火器(如二氧化碳)撲滅初期火源，禁止用水(導電或加劇粉塵擴散)；
 

　　報告消防部門，啟動企業粉塵爆炸應急預案(如現場、排查點火源)。
 

　　3. 人員受傷（如砸傷、粉塵入眼）?
 

　　砸傷：立即停止作業，檢查傷情(骨折時禁止移動)，用夾板固定傷處；
 

　　粉塵入眼：用洗眼器沖洗15分鐘(水流柔和)，禁止揉搓眼睛，嚴重者送醫；
 

　　吸入過量粉塵：轉移至通風處，保持呼吸通暢，若呼吸困難立即吸氧并送醫。
 

　　總結?
 

　　噸袋卸料設備的安全操作需以“預防為主、規范操作、應急到位”為核心，通過操作前環境/設備/人員的全面準備、流程中雙人監護與異常處置、以及嚴格的安全禁忌與應急預案，最大限度降低粉塵危害、機械傷害及物料損失風險。企業需定期開展安全培訓(每季度1次)與應急演練(每半年1次)，確保操作人員熟練掌握規程，保障生產安全與效率。